Fonderie sable - Fondinox

MOULAGE DE VANNES

À Sphère (boisseau sphérique), à Porte, Globe, à Retenue, Papillon, à Porte coulissante, de Régulation et de Sécurité, Soupapes de Sécurité, Robinet d’Arrêt, Cryogénie

des détails

MOULAGE DE POMPE

Centrifuge, Axiale, Verticale, Alternative, Rotative, Multi-étages, Doseuse, de Recirculation des effluents corrosifs, pour Utilisations spéciales

des détails

APPLICATIONS INDUSTRIELLES

Réalisation de pièces en alliages spéciaux, dont la géométrie naît de l’imagination du designer.

des détails

La conception incluant l’adaptation de la pièce aux contraintes de fonderie et la création du système d’alimentation représente la première étape du processus de production de la fonderie. La synergie de l’expérience de nos techniciens et de l’aide fournie par les outils de simulation nous permet de fournir à nos clients des bruts extrêmement fiables.

Fondinox a choisi le logiciel Magmasoft associé à Solidworks 3D CAD, et fournit à ses clients un service de conception et de simulation de remplissage/refroidissement.

La possibilité de faire appel à un département de construction de modèles, équipé pour la construction de modèles en bois, résine, polystyrène et métal, grâce à l’utilisation de la conception CNC la plus moderne, permet la réalisation de n’importe quelle pièce, selon les technologies les plus modernes et avec un contact direct entre concepteur, utilisateur, modeleur et technicien de fonderie.

Nous avons un entrepôt modèle sur une superficie de 3500 mètres carrés où les modèles clients sont stockés de manière fiable et sûre, dans un environnement contrôlé.

A l’intérieur de l’entrepôt, qui a un développement vertical, plus de 6000 modèles sont catalogués et gardés.

Le département de construction des moules est équipé de moyens manuel (dimensions jusqu’à 3000×5000 mm), semi-automatique (taille maximale 1600×1600 mm) et automatique (dimensions jusqu’à 850×850 mm) pour la production de pièces d’un poids unitaire de 5 à 7000 kg.

Nos systèmes de construction de moules, grâce à l’utilisation de résines non combustibles, empêchent toute réaction entre la forme et la surface du métal, assurant une résistance maximale à la corrosion des bruts.

Nous utilisons des sables de silice et de chromite de premier choix. Nous avons un système de récupération magnétique de chromite à la pointe de la technologie qui nous garantit l’utilisation de sable régénéré de haute qualité.

L’aciérie dispose de 10 fours à induction à fréquence moyenne, avec une capacité de fusion de 300 à 3500 kg. Cela nous permet de fonctionner avec un maximum de flexibilité et de gérer de manière optimale la grande variété d’alliages que nous produisons, sans qu’il y ait contamination entre différentes compositions chimiques.

Le traitement dans le four consiste notamment à fondre dans une atmosphère contrôlée sous argon pour assurer un nettoyage maximal des aciers spéciaux produits. La capacité de production de métal liquide est de 5000 tonnes/an.

Une fois coulés et décochés, nos bruts passent au service de finition, où des opérateurs spécialisés s’occupent des dernières étapes du processus : coupe des masselottes, meulage, sablage et éventuelles réparations.

Nos soudeurs sont qualifiés ASME IX et travaillent selon des procédures de réparation qualifiées conformément aux exigences les plus strictes imposées par les spécifications de l’industrie.

Pour éviter la contamination entre différents alliages, le département est équipé de 3 sableuses qui utilisent différents grains selon le matériau traité.

Le traitement thermique représente une phase cruciale dans la production de bruts en alliages spéciaux ; pour cette raison Fondinox est équipé de 3 fours qui répondent aux exigences Norsok jusqu’à 1250 °C avec des zones de travail utiles jusqu’à 2,2×2,6×4.8m et des réservoirs avec recirculation forcée de l’eau d’une capacité de 40m3 à 250m3 pour le refroidissement rapide des lots. La température de fonctionnement maximale de tous nos fours est de 1430°C.

La solubilisation, la trempe, la normalisation, le recuit, le revenu et le vieillissement sont effectués selon les spécifications internationales.

Laboratoire interne équipé pour effectuer tous les contrôles en conformité avec les spécifications internationales : analyse chimique spectrométrique, essais mécaniques (traction, choc, dureté, microdureté), tests de corrosion (ASTM G28, G48, A262, NACE), analyse métallurgique. Parmi les outils Fischer Feritoscope et Thermo Scientific Niton XRF Analyzer pour les PME. Personnel techniquement formé et qualifié pour effectuer des contrôles dimensionnels et non destructifs par ressuage, contrôles visuels.

Exécution des radios sous-traitée chez le premier fournisseur privé européen équipé de 7 bunkers et 3 accélérateurs linéaires de 3, 6 et 9 MeV pour effectuer les radios sur des épaisseurs jusqu’à 400mm. Le fournisseur est basé à quelques kilomètres de notre usine, ce qui nous permet de fonctionner avec un maximum de flexibilité et de célérité sur les contrôles aux rayons X de nos pièces.

CONCEPTION: La conception incluant l’adaptation de la pièce aux contraintes de fonderie et la création du système d’alimentation représente la première étape du processus de production de la fonderie. La synergie de l’expérience de nos techniciens et de l’aide fournie par les outils de simulation nous permet de fournir à nos clients des bruts extrêmement fiables.

Fondinox a choisi le logiciel Magmasoft associé à Solidworks 3D CAD, et fournit à ses clients un service de conception et de simulation de remplissage/refroidissement.
CRÉATION D’UN MODÈLE: La possibilité de faire appel à un département de construction de modèles, équipé pour la construction de modèles en bois, résine, polystyrène et métal, grâce à l’utilisation de la conception CNC la plus moderne, permet la réalisation de n’importe quelle pièce, selon les technologies les plus modernes et avec un contact direct entre concepteur, utilisateur, modeleur et technicien de fonderie.

Nous avons un entrepôt modèle sur une superficie de 3500 mètres carrés où les modèles clients sont stockés de manière fiable et sûre, dans un environnement contrôlé.

A l’intérieur de l’entrepôt, qui a un développement vertical, plus de 6000 modèles sont catalogués et gardés.
MOULAGE: Le département de construction des moules est équipé de moyens manuel (dimensions jusqu’à 3000×5000 mm), semi-automatique (taille maximale 1600×1600 mm) et automatique (dimensions jusqu’à 850×850 mm) pour la production de pièces d’un poids unitaire de 5 à 7000 kg.

Nos systèmes de construction de moules, grâce à l’utilisation de résines non combustibles, empêchent toute réaction entre la forme et la surface du métal, assurant une résistance maximale à la corrosion des bruts.

Nous utilisons des sables de silice et de chromite de premier choix. Nous avons un système de récupération magnétique de chromite à la pointe de la technologie qui nous garantit l’utilisation de sable régénéré de haute qualité.
FUSION: L’aciérie dispose de 10 fours à induction à fréquence moyenne, avec une capacité de fusion de 300 à 3500 kg. Cela nous permet de fonctionner avec un maximum de flexibilité et de gérer de manière optimale la grande variété d’alliages que nous produisons, sans qu’il y ait contamination entre différentes compositions chimiques.

Le traitement dans le four consiste notamment à fondre dans une atmosphère contrôlée sous argon pour assurer un nettoyage maximal des aciers spéciaux produits. La capacité de production de métal liquide est de 5000 tonnes/an.
PARACHÈVEMENT: Une fois coulés et décochés, nos bruts passent au service de finition, où des opérateurs spécialisés s’occupent des dernières étapes du processus : coupe des masselottes, meulage, sablage et éventuelles réparations.

Nos soudeurs sont qualifiés ASME IX et travaillent selon des procédures de réparation qualifiées conformément aux exigences les plus strictes imposées par les spécifications de l’industrie.

Pour éviter la contamination entre différents alliages, le département est équipé de 3 sableuses qui utilisent différents grains selon le matériau traité.
TRAITEMENT THERMIQUE: Le traitement thermique représente une phase cruciale dans la production de bruts en alliages spéciaux ; pour cette raison Fondinox est équipé de 3 fours qui répondent aux exigences Norsok jusqu’à 1250 °C avec des zones de travail utiles jusqu’à 2,2×2,6×4.8m et des réservoirs avec recirculation forcée de l’eau d’une capacité de 40m3 à 250m3 pour le refroidissement rapide des lots. La température de fonctionnement maximale de tous nos fours est de 1430°C.

La solubilisation, la trempe, la normalisation, le recuit, le revenu et le vieillissement sont effectués selon les spécifications internationales.
CONTRÔLES: Laboratoire interne équipé pour effectuer tous les contrôles en conformité avec les spécifications internationales : analyse chimique spectrométrique, essais mécaniques (traction, choc, dureté, microdureté), tests de corrosion (ASTM G28, G48, A262, NACE), analyse métallurgique. Parmi les outils Fischer Feritoscope et Thermo Scientific Niton XRF Analyzer pour les PME. Personnel techniquement formé et qualifié pour effectuer des contrôles dimensionnels et non destructifs par ressuage, contrôles visuels.

Exécution des radios sous-traitée chez le premier fournisseur privé européen équipé de 7 bunkers et 3 accélérateurs linéaires de 3, 6 et 9 MeV pour effectuer les radios sur des épaisseurs jusqu’à 400mm. Le fournisseur est basé à quelques kilomètres de notre usine, ce qui nous permet de fonctionner avec un maximum de flexibilité et de célérité sur les contrôles aux rayons X de nos pièces.