Sfera, Saracinesca, Globo, Ritegno, Farfalla, Sliding Gate, Regolazione e Sicurezza, Maschio, Criogeniche
Centrifughe, Assiali, Verticali, Alternative, Rotative, Multistadio, Dosatrici, Ricircolazione effluenti corrosivi, Impieghi particolari
Realizzazione di fusioni in leghe speciali, la cui geometria è limitata solamente dalla fantasia del progettista.
La progettazione del fuso e del suo sistema di alimentazione rappresenta il primo passo all’interno del processo produttivo di fonderia. La combinazione sinergica tra l’esperienza dei nostri tecnici e l’aiuto fornito dalla simulazione di processo ci consente di fornire ai nostri clienti getti estremamente affidabili.
Fondinox ha scelto il software Magmasoft abbinato al CAD 3D Solidworks, e fornisce ai suoi clienti un servizio di progettazione e simulazione del fuso.
La disponibilità di un reparto modellisti, attrezzato per la costruzione di modelli in legno, resina, polistirolo e metallo, tramite utilizzo della più moderna progettazione CNC, rende possibile la realizzazione di qualsiasi pezzo, secondo le tecnologie più moderne e con un contatto diretto tra progettista, utilizzatore, modellista e tecnico di fonderia.
Disponiamo di un magazzino modelli su un area di 3500 mq in cui i modelli dei clienti vengono stoccati in modo affidabile e sicuro, in ambiente controllato.
All’interno del magazzino, che ha uno sviluppo verticale, sono catalogati e custoditi oltre 6000 modelli.
Il reparto formatura è attrezzato con sistemi di formatura manuali (dimensioni fino a 3000×5000 mm), semiautomatici (dimensioni massime 1600×1600 mm) ed automatici (dimensioni fino a 850×850 mm) per la produzione di getti con pesi unitari da 5 fino a 7000 kgs.
I nostri sistemi di formatura, grazie all’utilizzo di resine non carburanti, prevengono qualsiasi reazione tra forma e superficie del metallo, garantendo la massima resistenza a corrosione dei getti.
Utilizziamo sabbie di silice e di cromite di prima scelta. Disponiamo di un impianto di ultima generazione per il recupero magnetico della cromite che ci garantisce l’utilizzo di sabbia rigenerata di elevata qualità.
L’acciaieria dispone di 10 forni ad induzione a media frequenza, con capacità fusoria da 300 a 3500kgs. Questo ci consente di operare con la massima flessibilità e di gestire in modo ottimale la grande varietà di leghe che produciamo, senza che vi siano contaminazioni tra composizioni chimiche differenti.
L’elaborazione in forno prevede inoltre la fusione in atmosfera controllata tramite l’insufflazione di argon per garantire la massima pulizia degli acciai speciali prodotti. La capacità produttiva di metallo liquido è di 5000 ton/anno.
Una volta colati e distaffati, i nostri getti passano al reparto finitura, in cui operatori specializzati si occupano delle fasi finali del processo: taglio delle materozze, molatura, sabbiatura ed eventuali riparazioni.
I nostri saldatori sono qualificati ASME IX e operano secondo procedure di riparazione qualificate in accordo ai più stringenti requisiti imposti da specifiche di settore.
Per evitare contaminazioni tra leghe differenti, il reparto è dotato di 3 sabbiatrici che utilizzano diverse graniglie a seconda del materiale trattato.
Il trattamento rappresenta una fase cruciale nella produzione di getti in leghe speciali; per questo Fondinox è attrezzata con 3 forni che soddisfano i requisiti Norsok sino a 1250°C aventi zone di lavoro utile fino a 2.2×2.6×4.8m e vasche con ricircolo forzato di acqua con capacità da 40m3 a 250m3 per un rapido raffreddamento delle fusioni. La massima temperatura di esercizio di tutti i nostri forni è 1430°C.
Solubilizzazione, tempra, normalizzazione, ricottura, rinvenimento ed invecchiamento vengono eseguiti secondo le specifiche internazionali.
Laboratorio interno attrezzato per eseguire tutti i controlli nel rispetto delle specifiche internazionali: analisi chimiche spettrometriche, prove meccaniche (trazione, impact test, durezza, microdurezza), test di corrosione (ASTM G28, G48, A262, NACE), analisi metallografica. Tra gli strumenti Fischer Feritoscope e Thermo Scientific Niton XRF Analyzer per PMI.
Personale tecnicamente addestrato e qualificato per eseguire controlli dimensionali e controlli non distruttivi PT, VT.
Fornitore subcontrattato leader Europeo nell’esecuzione di RT attrezzato con 7 bunker e 3 acceleratori lineari da 3, 6 e 9 MeV per eseguire RT su spessori fino a 400mm. Il fornitore ha sede a pochi km dal nostro stabilimento, consentendoci di operare con la massima flessibilità e rapidità sui controlli radiografici dei nostri pezzi.
La progettazione del fuso e del suo sistema di alimentazione rappresenta il primo passo all’interno del processo produttivo di fonderia. La combinazione sinergica tra l’esperienza dei nostri tecnici e l’aiuto fornito dalla simulazione di processo ci consente di fornire ai nostri clienti getti estremamente affidabili.
Fondinox ha scelto il software Magmasoft abbinato al CAD 3D Solidworks, e fornisce ai suoi clienti un servizio di progettazione e simulazione del fuso.
La disponibilità di un reparto modellisti, attrezzato per la costruzione di modelli in legno, resina, polistirolo e metallo, tramite utilizzo della più moderna progettazione CNC, rende possibile la realizzazione di qualsiasi pezzo, secondo le tecnologie più moderne e con un contatto diretto tra progettista, utilizzatore, modellista e tecnico di fonderia.
Disponiamo di un magazzino modelli su un area di 3500 mq in cui i modelli dei clienti vengono stoccati in modo affidabile e sicuro, in ambiente controllato.
All’interno del magazzino, che ha uno sviluppo verticale, sono catalogati e custoditi oltre 6000 modelli.
Il reparto formatura è attrezzato con sistemi di formatura manuali (dimensioni fino a 3000×5000 mm), semiautomatici (dimensioni massime 1600×1600 mm) ed automatici (dimensioni fino a 850×850 mm) per la produzione di getti con pesi unitari da 5 fino a 7000 kgs.
I nostri sistemi di formatura, grazie all’utilizzo di resine non carburanti, prevengono qualsiasi reazione tra forma e superficie del metallo, garantendo la massima resistenza a corrosione dei getti.
Utilizziamo sabbie di silice e di cromite di prima scelta. Disponiamo di un impianto di ultima generazione per il recupero magnetico della cromite che ci garantisce l’utilizzo di sabbia rigenerata di elevata qualità.
L’acciaieria dispone di 10 forni ad induzione a media frequenza, con capacità fusoria da 300 a 3500kgs. Questo ci consente di operare con la massima flessibilità e di gestire in modo ottimale la grande varietà di leghe che produciamo, senza che vi siano contaminazioni tra composizioni chimiche differenti.
L’elaborazione in forno prevede inoltre la fusione in atmosfera controllata tramite l’insufflazione di argon per garantire la massima pulizia degli acciai speciali prodotti. La capacità produttiva di metallo liquido è di 5000 ton/anno.
Una volta colati e distaffati, i nostri getti passano al reparto finitura, in cui operatori specializzati si occupano delle fasi finali del processo: taglio delle materozze, molatura, sabbiatura ed eventuali riparazioni.
I nostri saldatori sono qualificati ASME IX e operano secondo procedure di riparazione qualificate in accordo ai più stringenti requisiti imposti da specifiche di settore.
Per evitare contaminazioni tra leghe differenti, il reparto è dotato di 3 sabbiatrici che utilizzano diverse graniglie a seconda del materiale trattato.
Il trattamento rappresenta una fase cruciale nella produzione di getti in leghe speciali; per questo Fondinox è attrezzata con 3 forni che soddisfano i requisiti Norsok sino a 1250°C aventi zone di lavoro utile fino a 2.2×2.6×4.8m e vasche con ricircolo forzato di acqua con capacità da 40m3 a 250m3 per un rapido raffreddamento delle fusioni. La massima temperatura di esercizio di tutti i nostri forni è 1430°C.
Solubilizzazione, tempra, normalizzazione, ricottura, rinvenimento ed invecchiamento vengono eseguiti secondo le specifiche internazionali.
Laboratorio interno attrezzato per eseguire tutti i controlli nel rispetto delle specifiche internazionali: analisi chimiche spettrometriche, prove meccaniche (trazione, impact test, durezza, microdurezza), test di corrosione (ASTM G28, G48, A262, NACE), analisi metallografica. Tra gli strumenti Fischer Feritoscope e Thermo Scientific Niton XRF Analyzer per PMI.
Personale tecnicamente addestrato e qualificato per eseguire controlli dimensionali e controlli non distruttivi PT, VT.
Fornitore subcontrattato leader Europeo nell’esecuzione di RT attrezzato con 7 bunker e 3 acceleratori lineari da 3, 6 e 9 MeV per eseguire RT su spessori fino a 400mm. Il fornitore ha sede a pochi km dal nostro stabilimento, consentendoci di operare con la massima flessibilità e rapidità sui controlli radiografici dei nostri pezzi.
